衛(wèi)浴廠電鍍廢水實現(xiàn)“零排放”需要從源頭控制、工藝優(yōu)化、高效處理、資源回收和循環(huán)利用等多環(huán)節(jié)入手，構(gòu)建系統(tǒng)化的廢水管理鏈條。以下是具體實施方案：

一、源頭減量與分類收集

1.工藝優(yōu)化

1）采用無氰電鍍、低毒電鍍（如三價鉻替代六價鉻）等清潔生產(chǎn)技術(shù)，減少污染物產(chǎn)生。

2）優(yōu)化清洗流程（如逆流漂洗、噴淋清洗），減少用水量和廢水排放量。

2.廢水分類收集

1）按污染物類型分質(zhì)收集：含鉻廢水（Cr3?/Cr??）、含鎳廢水（Ni2?）、含氰廢水、酸堿廢水等。

2）避免混合排放，降低處理難度和成本。

二、分階段處理技術(shù)

1. 預(yù)處理階段

1）中和沉淀

調(diào)節(jié)pH至堿性（如pH=8~9），通過投加石灰（Ca(OH)?）或氫氧化鈉（NaOH）沉淀重金屬（如Cr3?、Ni2?）。

含氰廢水需先破氰處理（堿性氯化法或臭氧氧化法）。

2）化學(xué)還原（針對Cr??）

加入還原劑（如焦亞硫酸鈉）將毒性強的Cr??還原為Cr3?，再沉淀去除。

2. 深度處理階段

1）膜分離技術(shù)

超濾（UF）：去除懸浮物和大分子有機物。

反滲透（RO）：脫鹽并去除溶解性污染物，產(chǎn)水回用于生產(chǎn)線（如清洗用水）。

電滲析（ED）：選擇性分離離子，濃縮廢水中的金屬鹽。

2）離子交換樹脂

針對低濃度重金屬廢水，通過樹脂吸附殘留的Ni2?、Cu2?等金屬離子。

3）活性炭吸附

去除微量有機物和色度，確保水質(zhì)達到回用標(biāo)準(zhǔn)。

3. 濃縮液處理

1）蒸發(fā)結(jié)晶（MVR/多效蒸發(fā)）

對反滲透后的高鹽濃縮液進行蒸發(fā)，回收結(jié)晶鹽（如硫酸鈉、氯化鈉），實現(xiàn)廢水全量化處理。

蒸發(fā)冷凝水回用至生產(chǎn)線。

2）干燥/固化

蒸發(fā)后的殘渣經(jīng)干燥后按危廢標(biāo)準(zhǔn)處置（如含重金屬污泥）。

三、水資源回用與資源回收

1.水回用系統(tǒng)

1）將反滲透產(chǎn)水（純水）用于電鍍槽補水、清洗工序等，替代新鮮水。

2）回用率可達90%以上，大幅減少取水量。

2.金屬資源回收

從廢水中提取鎳、鉻等金屬（如電解回收、化學(xué)沉淀法），制成金屬鹽或金屬板回用。

3.鹽分資源化

蒸發(fā)結(jié)晶產(chǎn)生的工業(yè)鹽經(jīng)提純后外售，降低處理成本。

四、智能化與自動化管理

1.在線監(jiān)測系統(tǒng)

1）安裝pH、ORP（氧化還原電位）、電導(dǎo)率、重金屬濃度在線監(jiān)測儀，實時監(jiān)控水質(zhì)。

2）異常情況自動報警并調(diào)整藥劑投加量。

2.自動化控制

集成PLC或DCS系統(tǒng)，實現(xiàn)加藥、膜清洗、蒸發(fā)等流程的自動控制，減少人工干預(yù)。

五、經(jīng)濟性與環(huán)保合規(guī)

1.成本控制

1）優(yōu)先選擇低能耗設(shè)備（如MVR蒸發(fā)器比傳統(tǒng)蒸發(fā)節(jié)能50%以上）。

2）通過資源回收（金屬、鹽）抵消部分處理成本。

2.合規(guī)管理

1）確保處理后的水質(zhì)符合《電鍍污染物排放標(biāo)準(zhǔn)》（GB 21900-2008）。

2）污泥和結(jié)晶鹽按危廢代碼（如HW17、HW21）規(guī)范處置，避免二次污染。

六、典型案例參考

某衛(wèi)浴廠零排放方案：
采用“化學(xué)沉淀+超濾+反滲透+MVR蒸發(fā)”工藝，廢水回用率95%，年回收鎳鹽10噸，節(jié)約水費30萬元/年。

七、挑戰(zhàn)與應(yīng)對

1.高鹽廢水處理成本：采用高效蒸發(fā)技術(shù)（如MVR）降低能耗。

2.膜污染問題：定期化學(xué)清洗，優(yōu)化預(yù)處理工藝。

3.金屬回收純度：結(jié)合電解法與離子交換提高金屬回收品質(zhì)。

通過以上技術(shù)組合和管理優(yōu)化，衛(wèi)浴廠電鍍廢水可實現(xiàn)“零排放”，同時通過資源回收降低運營成本，符合綠色制造和循環(huán)經(jīng)濟的要求。